蒹葭蒼蒼，白露為霜。湖北石首長江岸邊綿延近百公里，有一片搖曳秀美的蘆葦蕩。4年前，由于開發(fā)保護原因，這里的蘆葦一度陷入種群退化、自生自滅的困局。2021年，一家武漢的生物科技公司來到這里，開啟秸稈新材料產(chǎn)業(yè)鏈的大門。
神奇的商業(yè)故事即將誕生。今年11月開始，這家公司研發(fā)的菌株、發(fā)酵包，將從武漢源源不斷地運往新建成的石首工廠，每年幫助當?shù)叵{蘆葦秸稈上萬噸，使昔日“燙手山芋”成為企業(yè)追捧的“香餑餑”。
蘆葦，從荒野雜草到“資源明星”的神奇一躍，背后有一個什么樣的綠色產(chǎn)業(yè)鏈的崛起故事？
帶著這個疑問，長江日報記者來到武漢迪因生物科技有限公司，解碼小小蘆葦秸稈的神奇“變身”之旅。
?光谷領(lǐng)軍人才開啟秸稈新材料產(chǎn)業(yè)
?“我們的董事長桑濤博士，是‘3551光谷人才計劃’領(lǐng)軍人才。”據(jù)介紹，桑濤領(lǐng)銜的迪因生物，于2016年12月在漢創(chuàng)辦。桑博士在國內(nèi)率先提出新材料生物煉制全新產(chǎn)業(yè)方向，并建立了具有完整自主知識產(chǎn)權(quán)的原創(chuàng)技術(shù)體系，首創(chuàng)以農(nóng)作物秸稈為主要原料生產(chǎn)先進制造材料和環(huán)保新材料。
經(jīng)過五年多的不斷研發(fā)創(chuàng)新，目前公司在漢建成國內(nèi)領(lǐng)先的生物煉制工程研發(fā)中心，首創(chuàng)的一系列秸稈生物煉制技術(shù)，打通了生物煉制全過程技術(shù)壁壘，在生物樹脂基碳纖維復(fù)合材料、可完全自然降解生物塑料、電池負極材料等領(lǐng)域，先后獲得50多項發(fā)明專利。
因為有專項技術(shù)“撐腰”，在得知湖北石首市遭遇蘆葦難題后，2021年5月，桑濤博士帶領(lǐng)團隊來到當?shù)?，啟動建設(shè)全球首個萬噸級秸稈生物煉制工廠，采用迪因生物的專利技術(shù)，煉制酶解木質(zhì)素和聚乳酸，作為生物塑料、生物樹脂等高附加值新材料產(chǎn)品的生產(chǎn)原料，向產(chǎn)業(yè)鏈下游輸送。
據(jù)了解，該工廠一期將于今年內(nèi)建成投產(chǎn)，年產(chǎn)酶解木質(zhì)素和聚乳酸共2500噸，預(yù)計產(chǎn)值4115萬元，生產(chǎn)所需的菌株、發(fā)酵包及技術(shù)指導(dǎo)，均由迪因科技提供。
同時，工廠生產(chǎn)過程中，為當?shù)亟鉀Q就業(yè)、培養(yǎng)專業(yè)人才。蘆葦資源實現(xiàn)新型利用，走出了一條助力長江經(jīng)濟帶高質(zhì)量發(fā)展和長江大保護的雙贏之路。
生物樹脂有望形成千億級市場
“目前，以武漢研發(fā)中心為支撐，以湖北石首為代表的生物煉制工廠，以山西太原為代表的生物新材料加工廠環(huán)環(huán)相扣、上下游銜接，生物新材料產(chǎn)業(yè)鏈已經(jīng)成型?！钡弦蛏锔笨偨?jīng)理許澤宇介紹。
高活性酶解木質(zhì)素是從蘆葦秸稈中煉制提取的兩大物質(zhì)之一，煉制技術(shù)無污染、低能耗，以此為原料合成的生物樹脂，可制造出碳纖維復(fù)合材料，應(yīng)用于航空航天、軌道交通、醫(yī)療器械等高端制造領(lǐng)域，大大提升蘆葦?shù)母郊又怠?/p>
許澤宇透露，近年來，全球碳纖維復(fù)合材料需求迅速增長，國產(chǎn)環(huán)氧樹脂韌性不足，生產(chǎn)碳纖維復(fù)合材料用的高端樹脂多從國外進口，而生物樹脂可取代進口的高端樹脂，具有強大市場競爭力。
目前市場上暢銷的生物樹脂BR909，就是來自迪因科技，不僅性能優(yōu)越，還具有天然的阻燃性，用于軌道交通、大飛機等組件更具優(yōu)勢及潛力，引領(lǐng)行業(yè)綠色低碳發(fā)展。
“僅國產(chǎn)替代，就是一個千億級市場。”許澤宇介紹，用生物樹脂做成的碳纖維應(yīng)用在羽毛球拍上，抗壓強度能提升66%；應(yīng)用在無人機上，同等起飛重量下整體結(jié)構(gòu)性能提高12%、強度提升17%。這些成果都已形成產(chǎn)品，并在與上海石化、天海工業(yè)、中復(fù)神鷹等企業(yè)的合作中得到認可。
作為國內(nèi)碳纖維復(fù)合氣瓶龍頭企業(yè)，上海天海復(fù)合氣瓶有限公司，是第一個與迪因生物產(chǎn)業(yè)鏈合作的大企業(yè)。去年12月，該公司與桑濤董事長創(chuàng)辦的上海漢禾生物新材料科技有限公司簽署協(xié)議，合作拓展碳纖維全纏繞復(fù)合氣瓶開發(fā)應(yīng)用項目。目前，雙方合作生產(chǎn)的氫氣瓶已經(jīng)投放市場，其防爆性能達國標1.6倍，疲勞性能達國標2倍，比進口同類產(chǎn)品節(jié)省成本12%。
上海天海總經(jīng)理李建峰認為，碳纖維復(fù)合材料行業(yè)的國產(chǎn)化替代勢在必行，只有在原材料供應(yīng)、產(chǎn)品設(shè)計、生產(chǎn)工藝等全流程實現(xiàn)全面國產(chǎn)化，才能在全球市場形成核心競爭力。他介紹，桑濤博士團隊自主研發(fā)的生物樹脂產(chǎn)品，結(jié)合國產(chǎn)碳纖維，不僅在性能上達到甚至超越上海天海原用的進口材料，而且在綠色、安全、低碳、性價比等方面具有獨特優(yōu)勢，雙方優(yōu)勢互補，強強聯(lián)合，共同擔負“雙碳”目標下中國企業(yè)的責任，引領(lǐng)行業(yè)綠色低碳發(fā)展。
讓生物塑料價格降低近七成
“在石首工廠，我們從秸稈中煉制提取的另一大物質(zhì)，名叫聚乳酸，以其為原料，可以制作出一種可完全自然降解的生物塑料。”許澤宇介紹。
目前，市場上的生物塑料所用原料主要來自于玉米等糧食作物，成本高、價格貴，每噸售價達4萬元。而利用蘆葦制取聚乳酸，生產(chǎn)的生物塑料每噸售價才1萬多元，價格低了近七成，與用石油原料生產(chǎn)的化學(xué)塑料價格相當，但卻能有效解決白色污染問題。
實現(xiàn)碳達峰、碳中和，是一場廣泛而深刻的變革。桑濤表示，生物新材料覆蓋秸稈生物煉制、生產(chǎn)、制造完整產(chǎn)業(yè)鏈，助推碳達峰、碳中和目標早日實現(xiàn)。據(jù)核算，萬噸級生物煉制工廠每年消耗蘆葦7萬噸，可代替石油生產(chǎn)生物樹脂與塑料，每年幫助固碳減排近64萬噸。
“湖北石首工廠是我們打造的首個樣板，不僅僅是蘆葦產(chǎn)地，全國秸稈原產(chǎn)地均可復(fù)制。”許澤宇說，石首工廠將形成三大可以復(fù)制的樣板：一是技術(shù)樣板，可提供成套的秸稈煉制流水線工藝和設(shè)備；二是生態(tài)樣板，可提供秸稈科學(xué)采收、生態(tài)利用的整套流程和規(guī)范；三是產(chǎn)品樣板，可提供秸稈中煉制的優(yōu)質(zhì)木質(zhì)素和聚乳酸產(chǎn)品標準，純度、性狀均優(yōu)于市場現(xiàn)有產(chǎn)品。
隨著秸稈新材料市場占有率不斷提升，迪因科技規(guī)劃拓展生物煉制規(guī)模，已與東北、華北、華中及西南等原材料豐富區(qū)域的地方政府簽訂了戰(zhàn)略合作協(xié)議，預(yù)計未來四年將拓展20條煉制生產(chǎn)線，總產(chǎn)能達5萬噸。